Контроль качества продукции с помощью компьютерного зрения

Задача

Разработать систему автоматического контроля качества продукции на производственной линии на базе искусственного интеллекта и компьютерного зрения. Решение анализирует поток изделий в режиме реального времени, выявляет дефекты, формирует отчёты и предоставляет статистику для отдела контроля качества.

Решение

Внедрили систему компьютерного зрения, которая подключается к промышленным камерам и автоматически анализирует каждое изделие.

ИИ-модель обнаруживает различные типы дефектов, выделяет их на изображении, определяет степень уверенности, сохраняет информацию в базе данных и отображает результаты в веб-интерфейсе.

Все обнаруженные случаи автоматически фиксируются в отчётах Excel и могут быть интегрированы с ERP, MES или другими производственными системами предприятия.

Интерфейс оператора

Инженер по качеству видит линию целиком: живой поток с каждой камеры, выделенный дефект прямо в кадре, ленту последних срабатываний и сводку за смену — сколько изделий проверено, сколько забраковано, с какой уверенностью работает модель и какие типы дефектов преобладают.

Возможности системы

• Контроль продукции в режиме реального времени
• Автоматическое обнаружение брака и выделение дефектов на изображении
• Классификация типов дефектов: деформация, царапина, скол, загрязнение
• Формирование фотоархива каждого случая
• Онлайн-панель мониторинга
• Автоматическое создание Excel-отчётов
• Статистика по сменам, линиям и видам брака
• Уведомления операторов при обнаружении дефекта
• Интеграция с производственным оборудованием и корпоративными системами

Отчётность

Отчёт по смене выгружается сам — с фотографией по каждому дефекту, типом, уверенностью модели, положением изделия на линии и статусом отбраковки. Это тот формат, который отдел качества и так вёл вручную, только теперь он заполняется без участия человека и не расходится с реальностью.

Ещё одно внедрение: контроль пенообразования на линии розлива

Отдельный проект по той же технологии — на предприятии, где при транспортировке кеги с напитком подвергались сильной вибрации и ударам. Из-за этого продукция начинала пениться ещё до подачи на конвейер, происходила частичная разгерметизация, внутрь попадал воздух. Визуально это проявлялось выбросом пены и напитка из горловины — продукция портилась, а следом шли претензии от клиентов.

Контроль был организован вручную: операторы круглосуточно наблюдали за конвейером и отслеживали дефектные кеги глазами. Подход утомительный, зависящий от внимания человека и не дающий стабильного качества проверки.

Мы поставили камеру на зону горловины и обучили модель распознавать признаки пенообразования в реальном времени. При обнаружении дефекта система сама активирует механизм отбора, и кега уходит на отдельный конвейер.

• 98% — точность определения брака
• −100% — ручной контроль на этом участке снят полностью
• < 50 мс — обработка одного кадра
• 7 недель — срок внедрения

Результат

Система обеспечивает непрерывный контроль качества без участия оператора, сокращает количество пропущенного брака, ускоряет проверку продукции и даёт полную аналитику по каждому выявленному дефекту.

Доля брака снизилась с 4,1% до 0,4% за 5 недель после запуска. Контролёры ОТК переведены на другие задачи.